포스코DX, 산업용 로봇 확산 ‘안전한 현장’ 만든다

고위험·고강도 현장 로봇 투입
‘인텔리전트 팩토리’ 실현 박차
안전·생산성 향상 정밀한 기술
이차전지 소재 현장 적용 앞둬

포스코DX와 포스코 포항제철소가 냉연 공정에 산업용 로봇을 적용해 철강 코일의 밴드 제거를 자동화했다. /포스코DX 제공

포스코DX가 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 확산한다.

안전한 현장과 생산성 향상을 제고하고, ‘인텔리전트 팩토리’ 구현을 지원하기 위함이다.

포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편해 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발과 상용화, 현장 확산을 실행하고 있다. 철강 제조, 이차전지 소재 등 포스코그룹 중점사업 영역의 경쟁력 강화를 위해 산업용 로봇과 AI 기술의 적용이 핵심요소라는 판단에서 해당 분야에 대한 회사 차원의 투자와 인력육성 및 인재 영입을 강화해 나간다는 계획이다.

산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장 및 공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 기존 통합생산관리시스템(MES) 등을 비롯한 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요하다.

포스코DX가 이러한 역할을 하고 있다. 국내 유일의 IT/OT 융합 기업인 포스코DX는 로봇을 공정에 맞게 제어하고, 소프트웨어 측면에서는 3D, AI 등의 DX 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보하는데 차별화를 두고 있다.

포스코그룹은 그룹의 주력 생산현장을 대상으로 로봇을 우선적으로 적용해 무엇보다도 안전한 현장 구현을 목표로 하고 있다.

이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과의 협력도 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체작업에도 로봇 자동화 시스템을 적용을 위한 테스트를 진행중이다. 사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적이지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 크게 제고될 것으로 기대된다. 양사는 광양 양극재 공장에서의 테스트 결과를 바탕으로 신설 중인 포항 NCA 양극재 공장에 자동화 시스템 적용을 위해 긴밀히 협업하고 있다.

포스코DX는 서로 다른 역할을 하는 여러 제조사 로봇들의 현장 적용이 점차 확대됨에 따라 이기종 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 ACS(AGV Control System) 솔루션을 확보하고 현장적용에 매진하고 있다.

산업현장 내 무인운송로봇인 AGV(Automated Guided Vehicle)와 자율이동로봇인 AMR(Autonomous Mobile Robot)을 실시간 제어하기 위한 핵심 기술을 고도화해 나가는 차원이다. AGV와 AMR에 작업을 할당하고, 작업장내 최적 이동 경로를 빠르게 도출하는 ‘대규모 군집 제어’ Core Engine을 ‘다임리서치’와 협력해 개발했다. AGV 차량의 상태 정보와 이벤트를 처리하는 주기도 단축했다. 또한 사용자 인터페이스의 UI를 개선해 AGV 통합 관리 등 작업자 편의성을 강화했다.

포스코DX는 로봇과 AI 융합을 통한 기술 고도화를 추진하고 있다. AI 기술로 현장의 설비 및 공정 상황을 정확하게 측정·분석해 로봇 작업의 효율성을 높이고 있다. AGV, AMR을 실시간 제어하는 ACS 솔루션 또한 AI 기반으로 작업할당, 최적 경로 설정 기능 등을 지원하고 있다. 설비진단 AI를 이기종 로봇운영 플랫폼과 융합하기 위한 테스트도 추진하고 있다.

/이부용기자 [e-mail]