철강업과 자동차조립 산업 현장의 개선활동

엄주선 포스코 인재창조원 교수·컨설턴트

철강과 자동차 조립 산업은 우리가 일상에서 필요로 하는 소비재를 생산한다는 측면은 동일하지만 제품을 만드는 과정은 매우 다른 구조를 가지고 있다. 철강은 중후 장대한 설비를 한 번 설치하면 한 자리에 고정된 상태에서 생산하며 사람은 설비를 운영하는 능력이 중요하다. 그러나 자동차조립 산업은 필요에 따라 언제든 이동이 가능한 중·소형 설비가 많고 사람은 자동차의 여러 부품에 대한 숙련된 조립 능력이 중요하다. 이렇듯 설비의 형태와 사람의 필요 능력이 다르다 보니 개선 활동도 다른 구조를 하고 있다.

두 산업의 대표격인 포스코와 도요타의 현장 개선활동 차이점을 보면 도요타는 개선의 방법론 자체가 생산방식으로 생산에 소요되는 시간(Lead Time)을 줄이고 공정내 불량이 발생하지 않도록 하는 구조이다. 이에 비해 포스코는 직접적인 생산 시간을 줄이기 보다는 사람이 설비를 학습하여 운용능력을 키우고 일상에서 유지관리 되도록 하여 고장과 같은 생산 장애를 줄이고 안전, 환경, 품질, 생산 상의 문제점을 찾아 과제로 해결하는 체계이다.

좀 더 자세히 말하면 도요타생산방식은 생산시간 단축을 위해 ‘고객이 필요한 물건을 필요한 때 필요한 양만큼 생산한다’는 JIT(Just In Time)를 지향하며 목표는 Lead Time 단축이다. 이를 위해 자동차 1대를 생산하는 작업 시간인 Tact Time을 설정하여 표준작업으로 하고 생산공정에서 가공품 멈춤이 없도록 흐름을 만들고, 많은 부품을 빠르게 생산하기 위해 제품의 준비교체시간을 단축하여 생산단위를 줄여간다.

공정내 품질개선을 위해서 생산과정에 불량이 생기면 설비가 스스로 정지하도록 사람의 지혜를 활용한 자동화라 하여, 사람과 기계의 일을 분리하고 사람은 실수를 예방하는 개선을 하고 기계는 이상이 감지되면 자동 정지하도록 하고 있다. 이러한 도요타생산방식의 내용은 초, 중, 고급 과정이 있어 직급별로 깊이가 다른 교육과 함께 성과에 대한 평가와 보상을 한다.

장치산업인 포스코는 직접적인 생산방식보다는 ‘안전하고 일하기 좋은 작업환경 구축과 낭비제거를 통한 부가가치 창출’의 도구로 현장 개선활동을 QSS(Quick six Sigma)로 명명하여 일상활동, 과제활동, 솔선격려, 인재육성 4축으로 되어있다. 일상활동은 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화)로 작업 환경을 개선하고, 위드마이머신으로 설비를 도입, 당시의 모습으로 복원하고 성능개선과 유지관리를 한다. 과제활동은 재해, 불량, 고장, 원가 지표를 직접 줄이기 위한 테마로 개선을 실시하며 직책자는 솔선으로 참여하고 격려 멘토링을 통해 지원하며 개선을 통해 직원역량이 향상되는 구조다.

이 두 기업의 현장 혁신활동 공통점은 산업 특성에 맞는 나름의 개선 체계를 구축하고 지속한다는 점이다. 그 속에서 직원들의 역량이 향상되고 경영진과 직책자는 솔선으로 참여하고 지원하며 리더십을 발휘하고 현장경쟁력을 높인다는 것이다. 산업을 대표하는 이 두 기업의 현장 개선활동이 국내 기업들의 현장경쟁력 향상에 도움이 되었으면 하는 바람이다.