포항제철소 자재 국산화로 수익성 향상

출선작업용 `태핑 바`
포스코제품으로 대체
연간 8억원 비용절감

▲ 포항제철소 4고로 출선구 작업 모습. /포항제철소 제공

포스코 포항제철소(소장 김학동)가 자재 국산화 및 원단위 절감으로 비용절감 성과를 거뒀다.

9일 포스코에 따르면 그동안 포항제철소는 `태핑 바`를 전량 수입에 의존해왔으나 직원의 아이디어로 지난해 자재 국산화에 성공했다. 저렴한 가격의 국산 심리스(seamless·무계목) 파이프로 태핑 바를 전량 교체해 경제성을 확보한 것이다. 포항제철소 4고로는 매일 12회가량 출선작업을 하며 그때마다 약 5m 길이의 `태핑 바(tapping bar)`를 개공기(開孔機)에 장착해 고로 출선구를 개공한다.

또한 지난 2월에는 추가적인 원가절감을 위해 포항제철소에서 생산한 열연코일을 태핑 바용 ERW(Electric Resistance Welding·전기저항용접) 파이프로 가공해 납품받는 방식을 도입했다. 신규 개발한 태핑 바는 기존 태핑 바 대비 강도는 유사하나 경도가 높아 출선구 개공에 유리하며 구매비용이 저렴해 연간 8억원 상당의 수익향상 성과를 거둘 수 있게 됐다.

포항제철소 관계자는 “자재를 국산화하는 데 그치지 않고 소재를 포스코재로 대체한 것은 직원들이 작은 것 하나에도 세심한 관심을 갖고 애사심을 발휘해 얻은 결실”이라고 말했다.

한편, 포항제철소 2제선 공장에서도 내화물 원단위 절감 성과를 얻은 것으로 최근 알려졌다.

포항제철소 2제선 공장은 개공 전 출선구를 막기 위해 사용하는 머드(mud)재 덩어리의 재질을 개선하고 냉각수 유량을 미세하게 조정해 출선구 주변부에서 가스(gas)와 함께 새어나오는 용선에 의한 대탕도 커버 부식 현상을 해결했다. 대탕도는 출선구에서 나온 쇳물을 토페도카(torpedo car)로 옮기는 통로다. 출선구 주변부에서 가스와 함께 용선이 새어나오는 현상인 스플래시(splash) 발생을 최소화하는 대탕도 커버 부식을 막아 연간 2억여원의 내화물 원단위 절감 성과를 얻은 것으로 나타났다.

/이창형기자 [e-mail]