세계경제포럼(WEF) 선정 국내 유일 등대공장(4차 산업혁명의 핵심 기술을 도입해 제조업의 혁신을 이끄는 공장)이라는 명성에 맞게 포스코가 안전경쟁력을 높이기 위해 스마트 기술을 적극적으로 활용하고 있다.
포스코는 최근 안전 최우선 경영을 선포하고 △‘생산 우선’에서 ‘안전우선’ 프로세스로의 전환 △작업중지권 철저 시행 △안전신문고 신설 △안전 스마트 인프라 확충 △협력사 안전관리 지원 강화 △직원 대상 안전교육 내실화 등 ‘6대 중점’ 안전관리 대책을 발표했다.
그 일환으로 포스코는 최근 스마트 기술을 안전관리에 접목하는 안전스마트 인프라 확충에 온 힘을 다하고 있다.
밀폐공간 투척해 가스 농도 측청하는
‘스마트 세이프티 볼’ 세계 최초 개발
위험한 용접 자동화 로봇에 맡기는 등
‘안전우선’ 업무 프로세스 전환 속도
□ 스마트 기기를 활용한 안전 예방
위험을 사전에 예지하기 위해 스마트 기기를 활용하는 방안은 이미 포스코에서 활용되고 있다. 스마트 기기를 활용해 위험 상황을 감지하고 신속하게 공유해 재해를 예방하고, 재해 발생 시 신속하게 대응하는 것이다. 스마트 워치와 바디 캠, 스마트 세이프티 볼 등이 대표적인 사례다.
지난해 포스코는 포항제철소 현장 직원 1천여명에게 스마트 워치를 지급했다. 스마트 워치는 심박 이상, 넘어짐 등 현장 작업자의 신체 이상을 실시간으로 감지해 주변 동료들에게 즉각 구조신호를 보냄으로써 구조 골든 타임을 확보할 수 있게 해준다. 가령, 직원이 설비 점검을 위해 현장을 순찰하다 심박 이상으로 쓰러지는 사고가 발생하면 스마트 워치가 이상 증세를 감지하고 자동으로 주변 동료들에게 긴급 구조를 요청하는 시스템이다. 기존에 현장 업무 시 직원 상호 간 주기적으로 연락을 하거나 CCTV로 안전을 확인해 오던 시스템을 보완할 수 있게 된 것이다.
바디캠은 신체에 스트랩을 활용해 영상을 촬영, 공유할 수 있는 카메라를 부착하는 방식으로 설비 점검이나 이상 상황을 운전실과 공유해 작업자의 위험 상황을 사전에 방지할 수 있다. 포스코는 안전 사각지대를 최소화하기 위해 지난 2월부터 바디캠 보급을 확대하고 있다.
지난달에는 원격으로 밀폐 공간의 유해 가스 존재 여부를 사전에 감지할 수 있는 스마트 장비인 ‘스마트 세이프티 볼(Smart Safety Ball)’을 세계 최초로 개발했다고 밝혔다. 포스코는 지난 2018년부터 한동대 및 노드톡스(주)와 함께 스마트 세이프티 볼 개발에 착수했으며, 제철소 내 다양한 밀폐 공간에서 성능 시험을 거친 후 상용품 제작에 성공했다.
스마트 세이프티 볼은 작업이나 정비 전에 구형 측정 기기를 투척해 가스 농도 등을 측정해 산소 결핍 및 유해 가스로 인한 안전사고를 예방하는 도구로, 산소·일산화탄소·황화수소 3가지 가스 농도 파악이 가능하다. 기존에는 밀폐 공간 내 가스를 측정하려면 긴 튜브로 가스를 뽑아 올리거나 휴대용 감지기로 직접 측정해야 했는데, 스마트 세이프티 볼을 이용하면 테니스공만한 크기의 공을 이용해 직접 공간에 들어가지 않고도 가스 농도를 파악할 수 있다. 또한, 측정값은 스마트폰이나 태블릿 PC 등 전용 애플리케이션을 통해 실시간으로 확인할 수 있고, 위험 수준으로 측정될 경우 사전에 등록된 동료와 관리자에게 메시지와 위치 정보가 즉시 전달돼 효과적으로 사고를 예방할 수 있을 것으로 기대된다. 포스코는 일부 부서를 대상으로 스마트 세이프티 볼을 시범 적용하고 상반기 내 법적 인증까지 완료한 후 제철소 내 관련된 공장에 배포할 계획이라고 전했다.
□ 스마트 기술로 더 안전해진 작업 현장
인공지능을 이용한 자동화 기술 또한 안전 경쟁력 강화에 활용되고 있다. 고위험 작업 개소에 자동화 시스템과 설비를 도입해 수작업을 최소화하는 것이다.
포항제철소 제강공장에 도입된 ‘원터치 출강 자동화 시스템’은 전로에서 정련을 마친 쇳물을 따라내는 출강 조업을 자동화한 시스템이다. 고온·고열의 작업환경에서 육안으로 확인하며 수동 작업을 해오던 것을 자동화함으로써 작업자의 안전 확보는 물론 근무환경도 대폭 개선됐다.
안전 강화를 위해 산업용 로봇도 도입되고 있다. 전기강판공장을 비롯한 압연 공정에서 사용되는 ‘슬리브 인출 자동화 로봇’은 15∼20㎏에 달하는 자재인 슬리브를 작업자 대신 설비에 장착·해제하고 이송한다. 설비에 직접적으로 접근해하던 작업을 로봇을 활용해 대체하며 사고 발생 위험을 원천 차단했다. STS 소둔산세공장에 도입된 덧대기 용접 자동화로봇은 용접 작업을 대신 수행하는 로봇이다. 수작업으로 이뤄지던 용접 작업을 자동화 로봇을 이용해 대체함으로써 안전사고의 위험을 줄인 것이다. 이 외에도 포스코는 4족 보행 로봇, 다관절 로봇 등 다양한 산업용 로봇을 활용하기 위해 다각적인 노력을 펼치고 있다.
사고 예방의 핵심인 설비 관리도 스마트 기술을 접목해 더욱 똑똑해지고 있다.
설비고장예지시스템 ‘프리즘(PRISM; PRognostics and health management Initative for Smart Maintenance)’은 설비 이상 징후를 감지해 안전사고 예방해 기여하고 있다. 프리즘은 설비 관리에 대한 5천400여가지의 노하우를 자동화 로직으로 반영해 설비 이상 징후를 사전에 감지해 관리자에게 알리도록 구현한 시스템으로, 지난 2019년 포항제철소에서 자력으로 개발한 시스템이다. 단순 설비 고장 예지 외에도 1천300여개의 설비 센서를 이용해 데이터를 실시간 모니터링해 설비 교체 주기를 자동으로 계산해 설비 관리의 효율성을 더했다. 해당 시스템을 이용하면 보다 면밀하고 꼼꼼히 설비 관리를 할 수 있어 잠재 위험을 줄이고 사고를 예방하기 용이하다.
또한 설비 점검이 어려웠던 제철소 내 높은 장소와 고열지역 등 위험 작업장에 위치한 설비의 경우 드론(무인항공기)를 활용해 설비 점검에 나서고 있다. 2018년부터 포항제철소는 첨단 열화상 카메라를 탑재한 소형 드론을 도입했다. 설비 점검 과정에서 발생할 수 있는 안전사고 위험을 차단하는 동시에 첨단 장비를 활용한 보다 면밀한 설비 점검으로 설비 결함으로 인한 안전사고 위험도 줄였다.
한편, 포스코는 ‘안전’ 최우선 경영 방침에 따라 ‘생산 우선’에서 ‘안전 우선’으로 업무 프로세스를 전환하고자 노력하고 있다. 작업 중지권을 철저히 시행하고, 안전신문고를 신설해 안전 관련 내용을 공유하며 안전 활동에 관한 아이디어를 언제든 청취하고 개선할 수 있도록 하는 것이 대표적인 사례이다. 스마트 인프라 확충뿐만 아니라 협력사의 안전 관리 지원도 강화하며 VR 안전 체험 공간 등을 활용한 직원 대상 안전 교육 내실화도 계속해서 진행하고 있다.
포스코 관계자는 “앞으로도 일터를 행복한 삶의 터전으로 만들어 나가기 위해 Smart Safety 기술을 지속 개발하고, 제철소 현장에 적극 도입할 것”이라고 전했다.
/전준혁기자 jhjeon@kbmaeil.com
